欧邦电机作为典型的民营电机制造企业，订单交付周期、生产成本、质量追溯等要求的提高是整个行业的共性挑战。电机产品具有多型号、小批次的特点，转子/定子等核心部件需要精准的物料追溯，传统管理模式已难以满足发展需求。为此，企业携手普实软件启动MES系统为核心的数字化转型，实现"人机料法环"全要素的智能化管控。

▲ 欧邦&普实项目启动会

▲ 欧邦项目经理杨应青  参加普实PJM培训

▲ 欧邦项目经理杨应青 车间培训签字

▲ 车间现场人员学习PDA扫码

车间扫码溯源：在转子绕线工序实施扫码报工，通过工序卡与物料批次号绑定，可追溯硅钢片等原材料的供应商信息。某批次电机出现绝缘不良时，2小时内即锁定为特定批号的电磁线问题。

销售生产跟踪：欧邦早前订单跟踪困难、时效性也比较差，经过转型升级现阶段销售、生产可以实时查询，大大降低了沟通成本。

电子看板应用：金工车间部署了看板矩阵，展示有;实时产出分析，当日完成率、缺陷登记分布、同比、环比、异常呼叫等，班组长可即时调整工位节拍，质量管理从以前的被动受检到现在的主动避险。

仪表板应用：对于公司的客户、订单、应收等指标都可以做直观的展示，直观的捕捉业务动态走势。若出现异常可以第一时间发现。

▲仪表板

供应商标签协同：部分核心供应商实现到货标签预制，轴承、端盖等外协件入库时间从原45分钟/批缩短至10分钟，扫码准确率达100%。

动态库存管控：通过成品库扫码出入库，库存准确率提升至100%，解决了电机型号相似导致的发货错配问题。

▲仓库人员扫码入库

BOM标准化：建立涵盖300+电机型号的标准BOM库，定子冲片等关键物料损耗率统计误差从8%降至2%，MRP运算准确率提升至95%。

计件工资信息化：装配车间实现产量数据自动采集，工资核算周期从5天缩短至1天，员工争议率下降70%。

质量追溯体系：通过工序扫码记录转子动平衡测试数据，建立电机"身份证"追溯档案，客户投诉响应速度提升50%。

柔性生产计划：初期实现BOM准确、库存准确、计划准确。针对紧急插单的防爆电机订单，系统自动计算漆包线等物料缺口，辅助48小时内完成生产方案调整。

渐进式实施策略：优先解决库存不准、生产黑箱等痛点，三个月内实现扫码覆盖率80%，让员工看得见改变。

低成本改造：利用现有PDA设备进行车间扫码，硬件投入降低60%，符合民企投资回报要求。

设备联网深化：对绕线机、真空浸漆设备进行IoT改造，采集温湿度等工艺参数，构建电机生产的数字孪生体。

质量分析升级：建立定子绕阻不良的柏拉图分析模型，定位TOP3缺陷成因，降低返修率。

刀具寿命管理：完成模拟和试跑。借助数据分析和模拟技术，精准预测刀具的使用寿命，实现刀具的合理使用与及时更换。避免因刀具磨损导致的产品质量问题和生产效率下降，降低生产成本。

价值化挖掘：组织各部门开展数据价值挖掘工作，提炼细化的数据价值指标。明确各部门数据在提升生产效率、优化产品质量、降低成本等方面的具体价值体现，以数据驱动决策，实现企业的精细化管理和可持续发展。